Industria 4.0

Automatización

Conectividad

Descentralización

Digitalización

¿En qué consiste?

La industria 4.0, o cuarta revolución industrial, se caracteriza por la integración total de toda la información entre el mundo físico y el digital en el contexto de los procesos productivos. La enorme cantidad de datos recabados por la tecnología interconectada, y cada vez más inteligente, se encuentra en el núcleo de la cuarta revolución industrial.

La industria 4.0 supone ir un paso más allá: no solo está revolucionando los métodos de fabricación de productos, sino también su distribución, almacenamiento y la manera en que los clientes se relacionan con las empresas.

Podemos repasar brevemente las revoluciones anteriores para entender el origen de la industria 4.0:

Primera Revolución Industrial

La Primera revolución industrial (la que llamamos simplemente Revolución Industrial), empezó en Inglaterra a finales del siglo XVIII y surgió a raíz de la invención de la máquina de vapor y de la mecanización de la industria textil.

Segunda Revolución Industrial

La Segunda Revolución Industrial se refiere a los cambios que se produjeron entre 1870 hasta 1914, durante este periodo los cambios sufrieron una fuerte aceleración.

Esencialmente, en nuevas fuentes de energía como el gas, el petróleo o la electricidad, nuevos sistemas de transporte (avión, automóvil y nuevas máquinas a vapor) y también en comunicación (teléfono y radio).

Tercera Revolución Industrial

Ya a mediados del siglo XX, los primeros ordenadores generaron la Tercera revolución industrial, marcada por la utilización de la informática en la industria y el perfeccionamiento de las TIC (Tecnologías de la Información y la Comunicación).

Los retos que plantea la Industria 4.0 para las empresas

El proceso de conversión hacia la industria 4.0 está enfrentando a las empresas a nuevos desafíos relacionados con:

El aumento de la competitividad global

Las empresas deben ser capaces de ajustar sus procesos productivos a los rápidos cambios de la demanda y, a la vez, maximizar su productividad. Para ello, es primordial implementar los avances tecnológicos con agilidad.

La necesaria transformación digital de la industria

La inversión en I+D+i en los procesos logísticos se ha convertido en una baza esencial para el crecimiento económico a largo plazo de multitud de empresas y, en muchos casos, es la clave para su supervivencia. La innovación en el entorno de la industria 4.0 se traduce en:
- Crear productos nuevos para una sociedad digitalizada.
- Adoptar sistemas de producción avanzados e inteligentes (smart factories).
- Gestionar correctamente una compleja cadena de suministro globalizada.

La formación y gestión del capital humano

La industria 4.0 está generando una demanda de trabajadores con nuevas habilidades: el denominado talento 4.0, que dotará a las empresas del conocimiento necesario para implantar soluciones tecnológicas en sus procesos.

Los nuevos riesgos digitales: la ciberseguridad en la industria 4.0

El principal reto para los planes de ciberseguridad en la industria 4.0 es la rapidez con la que evoluciona la naturaleza de los ataques informáticos. Robo de información, suplantación de la identidad, bloqueo de sistemas informáticos… las amenazas son muy diversas y pueden llegar a ser críticas en el contexto de la industria conectada 4.0.

Una industria conectada

La expansión de la cuarta revolución industrial no puede entenderse sin mencionar las principales tecnologías que la están haciendo posible:

Robots colaborativos (Cobots)

Aunque los robots industriales ya llevan años realizando tareas complejas y repetitivas en las líneas de producción, estos han evolucionado de forma espectacular durante los últimos años, llegando a ser mucho más autónomos y flexibles, pero sin duda lo que va a marcar tendencia en el ámbito de la robótica industrial es la inserción de Robots Colaborativos en las cadenas de producción. Estos robots de nueva generación, son capaces de interactuar entre ellos y de cooperar con los humanos sin necesidad de que existan las restricciones de seguridad que se han aplicado hasta ahora.

Big data, inteligencia artificial (IA) y machine learning

Estas tres disciplinas están en profunda relación con la recopilación y gestión de un enorme volumen de datos de fuentes diferentes (big data). La IA, gracias al machine learning, posibilita que las computadoras aprendan y mejoren los procesos por sí mismas, basándose en un histórico de datos y en la repetición de las operaciones.

Gemelos digitales

Esta tecnología parte de datos procedentes del mundo físico para recrear un escenario virtual. Con este procedimiento, se puede estudiar un problema o comprobar el funcionamiento de un sistema de manera digital y luego aplicar la solución en el mundo real.

Simulación 3D

La simulación 3D de las líneas productivas u operaciones logísticas ya se está utilizando hoy en día como herramienta de diseño y análisis de resultados en muchas empresas que desean abrir nuevos centros de producción o logística, o bien pretenden ampliar u optimizar las operaciones de los centros existentes. No obstante, se espera que estas herramientas sean claves en el diseño y optimización de las operaciones de las fábricas del futuro, de manera que sean capaces de proyectar el mundo físico en un modelo virtual a partir de datos en tiempo real.

Realidad aumentada

Permite añadir capas de información virtual a entornos reales. A través de dispositivos electrónicos, como gafas o pantallas, los usuarios acceden a una realidad mixta en la que se combinan elementos reales con otros digitales.

Cadena de bloques o blockchain

Se trata de una nueva forma de estructurar la transmisión de datos, distribuidos en bloques encriptados ligados entre sí e identificados con números únicos e irrepetibles. Basado en complejos algoritmos matemáticos, este sistema asegura la inviolabilidad de la información, al ser capaz de detectar y rechazar cualquier cambio no autorizado.

Internet de las cosas

IoT (Internet of Things)

La maquinaria industrial tiene ahora la capacidad de comunicarse y compartir en tiempo real información recogida a través de múltiples sensores. Esto permite un análisis más profundo de todo el sistema y responder con inmediatez a cualquier eventualidad.

Fabricación aditiva o impresión 3D

La fabricación por adición mediante impresoras 3D permite fabricar piezas complejas en un tiempo record a un coste competitivo ya que se reducen los costes logísticos, y por otro lado facilita la producción de pequeñas series o prototipos.

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Proyecto Sdo

20 agosto, 2020

Proyecto Train 4.0